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制造管理系统的配置在19世纪发生了一次变革

时间：2013年3月19日来源：永凯软件技术（上海）有限公司

制造管理系统的配置在19世纪发生了一次变革

　　在19世纪80年代以后的工艺生产变化中。最被认可的当然是，专用传输线（机），使批量生产高效率和低成本。随着20世纪70年代到20世纪80年代，以生产更多的需要范围的不同部分，“灵活”制造，以满足生产小批量的不同部分。这些系统使用组计算机数控（CNC）机器，可以被重新编程不同部分，并经常与自动化运输系统存储。这些数控机床成为系统的核心要素如灵活的传输线，柔性制造系统（FMS）和灵活的制造单元（FMC）。
　　然而，在本世纪初的新时代的制造业，特点是高度分散，多变的。越来越多的行业领导一批规模较小，更灵活的公司，柔性为特定目的，而市场存在持续的新产品，然后市场得到充分变化。不用说了，在这个新时代的制造系统是强大的，分布式和智能式。描述了一个分布式制造环境，工厂拥有各种机器和设备在不同的的地理位置，和不同的制造能力，经常选择达到最高的生产效率。当工作需要几个操作根据可用的工厂所生产的被接收，可行的工艺方案这些操作的优先级关系。可以制造业务执行的，分布在不同的位置的不同的机器和切削工具。 “比较后的所有决定最终的最优或接近最优的工艺方案可行的工艺计划。不同的工厂可能有不同的最佳方式生产的一部分。例如，特定的工作，有三个不同的工厂和多种生产计划的方法产生的部分中选择最佳的方式，有四个不同的机床和三种不同的刀具。为了到达一个全局优化在这种分布式的制造环境，基础设施，数据模型解决方案和硬件的三个关键要素。
　　在任何制造系统，数控机床也是主要的硬件。有需求和新的机遇，使目前的数控机床在分布性，互操作性和急需的功能可重构性。为此，主要问题是产品数据的兼容性/互操作性和机床的适应性。现在已经很少研究开展了这一领域，但由于新的CNC数据模型的发展被称为STEP-NC的研究活动。
上述的问题。本文这些研究活动试图解决的问题相关的分布性，互操作性和可重构数控机床。当前数控技术的障碍今天的全面发展的功能，如多轴数控机床控制，误差补偿和多进程制造（例如，结合工厂/转/激光磨削操作）。在此期间，这些功能编程任务变得越来越困难和机床本身少适应性强。某些已作出努力，来缓解这个问题，特别是趋势走向开放和可分配结构控制，基于OSACA（开放系统架构自动化系统的控制范围内）和OMAC（开放式模块化结构控制器）第三方软件，可以控制器工作在标准的Windows操作系统在使用。一进一步识别产业发展的应用软件控制器，PLC逻辑被捕获在其中的软件而不是硬件。虽然这些事态发展都提高了软件工具和架构数控系统，供应商和用户仍然在寻求一个共同的数据模型支持的各个方面，特别是CAM / CNC端，制造工艺不会丢失信息。虽然现在有很多提供不同的CAM工具车间编程功能适应性的问题，和系统之间的互操作性，还是被看作中的关键问题之一支持分布式制造。

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