企业工厂各部门实施APS高级计划排程系统的前后有哪些区别？
发布时间：2020年7月26日 来源：永凯软件
APS实施前后效果
1.管理层
实施前：
业务.缺乏计划能力和工厂最大能力的科学数据，缺乏对整个系统的分析.监控.追溯只能通过询问各部门的基本情况来控制。
实施后：
掌握业务和生产计划范围内的供需.产能负荷(需求估计与实际产能差异)包括本周.本月和未来需求产能的发展趋势，有效跟踪工厂最大产能。
2.计划员
实施前：
1.手工EXCEL工作强度高的排程.效率低；
2.计划员按流程分开安排生产，通过会议沟通协调效率低下，容易因人为原因(如沟通不到位)导致计划不合理
3.人工排产对人员的排程技能.对公司的综合熟悉程度.人员的工作态度非常依赖
4.计划员只能从ERP系统导出EXCEL无法实时获取系统数据，无法实时分析产能负荷.生产进度.均衡生产等
实施后：
1.自动/半自动一键排程，效率高
2.APS系统多工厂.多车间.多工序总体规划安排更合理，符合工艺.产能.材料等约束条件
3.根据工厂生产模型配置排程数据和约束APS在系统中，实现计划排程自动化，实现智能一键排程；
4.APS与第三方ERP系统集成，形成集成系统联动APS根据实际生产完成情况等因素，及时调整和制定滚动计划。
3.销售员/跟单员
实施前：
1.很难及时通知客户订单进度，无法有效承诺客户的交货日期。同时，紧急订单.大单不敢接；
2.销售跟单员和计划.采购等跨部门合作.信息传递不准确，任务执行不及时，各部门无法进行计划工作，导致订单无法按时交付，责任无法追溯。
实施后：
1.通过APS交期答复模拟排程，紧急订单.大单快速确定交货期，更快.准确；
2.APS与ERP集成无缝集成，提前将订单交付日期反馈给销售部门，将材料准备计划反馈给采购部门，将工单计划反馈给生产部门，实现各部门信息的实时共享。如果供应商不能及时提供材料.设备计划维护.人员请假等各种特殊情况，APS可以快速调整订单交付计划.采购备料计划和生产计划，实现跨部门合作。
4.生产主管/车间组长
实施前：
1.及时或提前安排相关生产准备(如设备资源准备).收集和确认材料.人员安排等))
2.生产主管无法通过系统及时了解计划的实现情况.工序平衡.工艺瓶颈(负荷).异常等情况
实施后：
1.根据开工点制定更精细的工序级计划，方便生产准备；
2.车间是否按计划实际生产，使计划和性能更加准确，便于透明控制；
5.采购员/物控员
实施前：
材料需求规划和采购需求不能通过系统准确计算，只能通过MRP系统计算物料需求量。
实施后：
根据工艺开工计划推导出更准确的材料需求计划.材料采购需求等，需求计划包括具体采购日期、采购数量、材料到达日期等，将有详细的采购材料准备计划。
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