发布时间：2019年9月10日      来源：永凯软件

为了确定客户订单完成时间、所需的物料和潜在瓶颈资源，计划排程模型必须和生产流程所有必要的细节结合，必须建立资源模型、工序模型、工艺模型、单元流水线模型、装配线模型及尤其是整体多个总装配线、多个子装配线、多个子单元线、多个子工序嵌套式复杂模型，对满足企业的交期准确率下的负荷利用率最大和库存或成本最小至关重要！也影响到APS系统的应用效果。

模型能够被限制在一定的操作范围内，这些操作是在（潜在）瓶颈资源上执行的，因为只有这些因素才能限制车间作业的产出。由于生产计划和排程不控制车间作业（这些工作留给MES系统），我们可以忽略一些细节，如管理订单与设备当前状况等。对资源的管理上，可以用TOC原理分别出瓶颈资源与非瓶颈资源，采用不同程度的复杂模型或简化模型处理。虽然，瓶颈会随着多品小批量的工艺或物料的多变而漂移，但相对的缓冲确定可以应对生产上的不确定型。这一建议与著名的结论即高级计划产生的动态提前期仅作为计划排程结果而不作为先前给定常数并不冲突。在这里，因为非瓶颈资源不存在等待时间，缓冲偏置仅由在前面提到的非瓶颈资源上运行的处理和运输时间构成。模型能够由相关数据来定义。我们要区分结构数据和需要依赖具体情况的数据。 结构数据（structural data）由下列几项构成：-地址； -零部件；-物料清单； -工艺线路和相关的操作指令；-（生产）资源；-供应商的具体情况；-建立指标；-时间表（日历），在一个拥有很多工厂（位于不同地点）的供应链中，将所有数据集中于一个特定地点可能是比较占优势的。我们通常在单层次基础上描述物料清单（储存在物料文件中）。因此，每个零部件号仅与离它最近的上游产品的零部件号有关。我们可以通过连接单个层次上具有代表性的数据在计算机上简单地建立给定零部件的完整物料青单。 每一产品的资源消耗情况，我们都可以从工艺路径和操作指令中获得。对每个订单进行排序和安排都需要一些有关每份订单需要产品的数量和每个产品的资源消耗情况的资料。因此，这两方面组合到一起，就产生了所谓的生产流程模型的概念。一个生产流程模型至少由一个工序（operation）组成，而每一个工序又包含了一个或几个活动（activities丿。每一工序通常都与一个最主要的生产资源有关。像人力这样的次要生产资源也可以归到活动中去。各种活动需要输入一些原材料，同时也会生成一些材料作为产出。而我们必须确切指出在哪个时间点上需要输入原料、什么时候生产出材料。在一个工序中各个活动技术上的顺序也称之为优先关系可以用连线表示，就像在项目计划中，各个活动能够由下列关系连接起来一样：

（1）尾一头E-S、尾—尾E-E、头一尾S-E和头一头S-S关系

（2）最大和最小时间距离关系。

这一顺序允许我们在各种活动（包括同时执行的活动（相互交叉的：行为））之间建立－个有关顺序时间约束并且非常准确的模型。一个客户订单所要求的时间、生产资源和原材料可以通过将相关的生产流程模型用所谓的箭头线连接起来得出。箭头线将一个生产流程模型的产出原材料（节点）和与下一个生产流程模型相关的投入原料（点）连接起来。作为结果，从最终的生产阶段开始，触发了一个订单和相应的生产流程模型，并在各自的时间窗内生成有关生产资源和原材料消耗状况的信息。在制定可行的排程时我们可能会直接用到这些时间窗。工厂的时间表会显示出生产资源工作时间上的停止或其他中断情况。时间表所包含的另—方面信息显示出工厂（或资源）是以一班、两班还是三班的形式运营的。通常高级计划系统会提供几个时间表以供选择。依赖具体情况的数据会随着工厂当前情况的不同而有所变化。它们包含：- 初始库存，包括在线库存；- 生产资源的调整准备状况；- 在给定的时间间隔内需要处理的系列订单。由客户指定的运作流程可能包含：-批量原则； -优先原则； -路径的选择。 尽管批量生产原则的理想状态是应当以实际生产状况（像生产资源的使用情况和相关成本）为基础，可是高级计划系统通常都要求提前输入一些（简单）原则。这类原则可能包含固定批量、最小批量或订单之间给定时间内生产批量。我们利用软件可以在给定的系列原则中选择出一个原则，或者在高级编程语言中进行编程。确定某一定资源上订单顺序的原则也是以同样的方式来处理。如果存在可替代的路线来履行生产订单，那么我们应当期望系统在制定生产排程的过程中能够选择出一个最优的路线。然而，我们的经验是客户必须给出一个“优先”路线。有时候可替代的路径是按等级形式放入系统中的。只有在优先路线不可行时，求解工具才会尝试次优路径，接着第三优路径等。

标签：aps，生产计划，排程

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