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ERP核心计划MRP的十大缺陷

发表时间： 2012年8月6日　　　　　来源：永凯软件技术(上海)有限公司

ERP核心计划MRP的十大缺陷

　　一、BOM的模型缺陷 BOM（Bill of Material）只是说明了产品与物料的逻辑与数量构成，没有反映工序、设备、资源的使用物料的量和地点位置。而在MPS或生产计划排程过程中，应该使用的是制造清单（Bill of Manufacturing），在工厂实践中，模型应该是工序使用物料和机器、模具、人力等。只有受到物料和机器、模具、人力等约束的计划排程，才能对MRP（采购物料）的库存管理有效。

　　二、预设生产提前期的缺陷。生产提前期或提前期偏置不可能预先假设的。应为影响提前期的因素很多，如批量多少、投入的设备与资源多少、是否平行移动或工序重叠比例、同时混合生产的品种等。所以生产提前期应该是预计划排程的结果。

　　三、MPS/MRP是基于无限约束的计划。它是假设资源（机器、人员、物料）无限的计划排程，是不可行的计划排程，通过CRP能力需求计划分析手工调整，计划与执行的落差太大，不能匹配生产车间现场的资源产能与产线节拍到小时、分钟与班次。

　　四、 MPS/MRP/RCCP/CRP计划层次之间是顺序的手工闭环。需求计划需要RRP检查能力; MPS需要RCCP来检查能力；MRP需要CRP检查能力，只能正向关联，一旦车间设备等资源能力出现问题，不能反向关联，只能手工来调整MPS，这就是所谓的闭环MRP（Close loop MRP）,根本不是自动闭环，难以适应多品种小批量的变化。

　　五、不能动态的、滚动的计划排程车间实际执行时，一旦没有按照生产订单的开工或完工日期完成，不能根据实际开工或完工日期来进行自动的滚动计划排程。ERP的生产任务一旦下达，日期只能手工修改。

　　六、资源不能可视化的监控和调度管理人员不能使用甘特图交互运作，调整的效果显示不直观和实时，必须重新运行计划（批处理）才能反映出来。

　　七、不能处理优先级等工厂规则的插单排程，不能模拟分析工厂不可避免的插单、设备故障、缺料等意外的情况，不能提供类似what-if的情景分析与模拟等事前计划、模拟、及比较分析等功能，帮助计划人员做出正确的决策。

　　八、没有基于规则优化（如交货期、最短加工时间），不支持算法优化。如没有生产订单下达规则，如解决哪个订单先下达,如按交货期,优先级，生产订单合并与分割等。没有加工顺序规则如当资源不够用时, 生产订单和负荷在排队，解决排队的顺序，如最短加工时间，最小工序数等。没有优化选择规则：当资源需要动态选择加工时，也就是对顺序规则从新选择时，如最小准备时间规则等。没有现场调度资源组成员分配规则：如当须选择多个资源，替代资源时，如最小资源利用率资源。不能支持优化算法的多目标计划：如在满足交货期的前提下，延迟订单最小化、资源负荷利用最大化、成品、在制品、原料库存最小化、成本最小化的优化的计划排程。

　　九、不能计算CTP合理的交期（考虑物料、能力、模具、人员等）接到销售订单，应该根据物料需求展开与工单排程，再回溯配对订单的方式，推算出更准确的订单交期，支持业务即时回覆订单CTP (Capable to promise/ produce)的可用量承诺交期与生产能力承诺交期，提高交货准确度与客户满意度。

　　十、计划排程均不准确，何来有效的、准确的库存计划控制。如果MPS不准确且不灵活应变，MRP势必不准确，哪再好库存管理策略与技巧不能适应制造的节拍，哪库存不是积压就是短缺。就更谈不上精益JIT/JIS（Just in Sequence）供料。

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