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永凯APS生产管理与物料控制解决方案

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解决方案

作为国内领先的APS生产管理与物料控制软件原厂商, 永凯APS一直坚持自主开发，最大限度地帮助生产制造型企业降低生产成本， 最终提高整个企业的生产及管理效率。在永凯APS多年来丰富实践的基础上， 永凯APS在 五金行业、家电行业、模具行业、化工行业、注塑行业、机械行业、电子行业、钢铁行业、食品行业、汽车行业、医药行业 等生产制造领域形成了一系列APS行业解决方案。 同时，各个制造领域成功应用的行业实践也证明了 永凯APS生产管理与物料控制行业解决方案是成熟高效的，完全可以大大改善企业的生产和管理效率。

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以下为永凯APS生产管理与物料控制解决方案行业实践饼状图：

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导入业绩

永凯多年以来坚持不懈，为不同行业提供专业的精益生产管理与物料控制解决方案。 有着丰富的成功导入业绩，截止2016年6月， 永凯APS已被1112 家制造工厂成功导入。 请看下面各行业类型的导入业绩比率表。

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以下是各行业类型的导入业绩比率表：

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永凯软件是行业领先的供应链计划协同（SCP）和生产计划与排程（APS）管理系统的美资供应商，涵盖需求计划、产销协同和生产计划排程。助力实现生产、供给、销售协同，准时交货、降低库存、提升利润，已在一千多家工厂及众多世界500强企业中成功应用。

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TOC基于约束能力生产计划中的物料需求计划

发表时间： 2012年11月5日　　　　　来源：永凯软件技术(上海)有限公司


TOC基于约束能力生产计划中的物料需求计划

　　物料的可用性的功能是只有在鼓的能力计划之前得到。因此在TOC生产计划系统里,当检查没有鼓时。计划缓冲只有是发运缓冲。需求日期是基于订单(销售和预测)的完成日期和一般的发运缓冲(LDB)计算的。必须设置:物料优先级。物料延迟的容限。

　　物料约束被分成3种不同的方法,每一个方法用来分析当前物料和采购订单的状态:

　　(1)清除过期的采购订单PO。

　　(2)原材料计划。

　　(3)有零件短缺的订单

　　最小和典型提前期的基本概念是:新订单是基于典型提前期处理,但是只有是最小提前期在计划过程中可以约束订单的_____执行。也就是说定单(销售和预测)的完成日期只被最小提前期所约束。

　　物料约束的概念是可以找到的较少的采购物料才是真正约束生产过程的。这些约束力是不可以加快满足生产需求日期的物料。最小提前期是在加快的模式下,一物料总是能有时间。任何少于这个时间是不可能的。于是,如果提前需要这个最小提前期,应该开始约束生产。最小提前期也可以被原料计划所修改。也可以把物料可以评估为例外。

　　(1)清除过期的采购订单PO。就是用于到货期提前于今天的采购订单PO。或规定一个结束日期。在考虑交货期或交货数量时,改变每一个采购订单成为更合理。可以只显示单一规定零件号的采购订单PO和到货日期或规定日期之前的日期的采购订单PO。其逻辑是:如果完成日期<今天,那么完成日期将等于今天,可以对清除过期PO里改变:修改,增加,删除,拆分。

　　(2)原材料计划原材料计划是物料的集中显示。它显示所有有的需求,且在最小提前期之前的,或在需求到货日期之前的,并落入短期的采购物料。初始图显示一个红的条,长度等于这些需求需要提前到的采购订单PO完成日期或最小提前期的天数。这是最短的。这就是延迟。逻辑是用LDB 时间点,向后计划每一个独立需求来计算原材料需求。原材料需求日期=订单完成日期–发运缓冲-加工时间

　　(3)有零件短缺的订单零件短缺的订单是显示所有有短缺物料的订单,而不考虑订单的需求有多长远。提供所有有关独立需求的订单的信息。包括目标日期,且显示计算的延迟的天数。它是为对订单基于所有的物料需求的评估。结果是基于物料需求日期,它大于在最小提前期之前的天数或采购订单PO 完成日期。如果小于最小提前期,就分别为订单和它们的相应的延迟天数提供所有采购零件短缺清单。延迟=0的订单,是由今天+最小提前期来决定是否有更糟的物料短缺需求情况。

　　(4)能力负荷计划的算法能力负荷对所有的订单具有预计完成(当前完成)的时间,在以下之内显示______净负荷:今天+展望期–1+常规发运缓冲能力计算是对(今天+展望期–1)。基于工作中心的单位数量和工作日历。负荷的时间是在任务工序的LDB日期。独立的订单每次展开一次,完成日期按升序排列的订单,使用尽早逻辑。用路径选择逻辑执行在制品和库存分配,数量需求被转换为负荷,在节点上,计算每一批运行时间的数量。设置到到每一个独立的,节点上的任务。

　　在计划展开之后,通过每一节点的需求来维护单一的独立需求源。在正常或初始化的情况下,显示能力负荷图,并不显示鼓,显示需求和所有工作中心的时间。例外的是,在鼓排序计划时(发现延迟),重新显示能力负荷图,重新基于反映被分配负荷的已经计划的鼓如果没有鼓计划,路径选择逻辑将决不会在用尽未完成的生产订单MO。而是开发利用一个计划的生产订单MO。

 

 

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