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生产管理中的生产排程排产流程建模
发布时间：2020年1月13日 来源：永凯软件
生产管理中的生产加工排程流程建模生产车间模型必须结合全部必要的生产流程小细节来决定顾客定单的完成时间段，模型需要的输入来自有关的物料和潜在的瓶颈期资源量。排产工作计划中每一步的时间间隔往往很小（如几个小时），有时甚至能够是接连的。
1、模型
当我们能够把建模的区域受限在（潜在）瓶颈期上执行工作的运营，鉴于只有这种资源量受限了生产车间的产出率。鉴于生产计划排程并不是提前准备操纵生产车间（这一日常任务留下了ERP系统），一些生产车间的小细节（如监视定单当前状况的控制点）能够被忽视。在模型的2个接连主题活动之间，在非瓶颈期资源量上执行工作的全部流程步骤都只被表述为稳定的提前期差度（fixedleadtimeoffset）。这类正确处理方式方法与在我看来的“高级工作计划给出提前期只不过做为工作计划的结论而并不是一个事前给出的常数”这一描述并沒有分歧。这里，提前期差度仅包含上述情况非瓶颈期资源量上的生产加工和运送时间段，鉴于等待的时间并不会存在。模型能够经过关联的数据信息来界定，这种数据信息可分成结构特征数据信息（structuraldata）和现状有关数据信息（situationdependentdata）。结构特征数据信息包含：生产加工位置，工件，物料单，工艺路径和有关的操作指令，（生产加工）资源量，供应商明细单，提前准备时间段矩阵，和时间表（工厂日历）。对生产车间分布在不一样地方的一个大型供应链，把全部数据信息分摊到一个专门位置或许会有好处。这样一来，一个零件就能够经过它的生产加工位置来识别，尽管它在顾客眼中是一样的。物料清单往往是基于单面描述（存放在一个物料文件中），也即每一个零件号只连结到它下一层物料的这些零件号。一个给出零件的详细物料清单非常容易在计算机上经过连结这种单面表述来构造。每个工件的资源量损耗能够从工艺路径和操作说明中得到。每个定单的工件数以及每个工件的资源量损耗是计算单个定单顺序和排程所必须的。因此，能够用生产流程模型（PPM，ProductionProcessModel）来清淅地表述物料生产加工路径和生产加工操作。
2、目标
接下来还需要指定的一个结构优化目标。这一些目标具体指导寻找一个好的、期望能接近最优的计划方案。在生产计划排程模块中选择结构优化目标时，当我们看见主要有下面一些面向时间的目标：Makespan，进行全部订单日常任务所需要的时间。使makespan最低是多数控机床日常任务排列问题中比较常见的结构优化目标；Lateness，订单日常任务进行时间和它的到期时间之差。使全部订单的lateness总数最低，或使单独订单中最大的lateness最低，是比较常见的排程目标。Flowtime，一个订单日常任务在生产系统中耗费的时间。使全部订单的flowtime总数最低也是一个结构优化目标。Setuptime，每一订单日常任务的生产现场管理时间。使全部订单的setuptime总数最低也可以作为一个结构优化目标。另外，还有三个与成本费相关的目标，分别是：使可变生产成本总数最低；使生产现场管理成本费总数最低；和使惩罚成本费总数最低。虽然在排产这一计划方案层对成本费的自由度影响很有限，但当我们能够看见，对于不同加工路径的选择（例如，是安排标准订单或是紧急订单），也还是要以货币的术语来评估。假如需要对“软约束”建模（例如，为备货生产订单履行计划方案的交货时间），当我们还可以把惩罚成本费包含在目标函数中。惩罚成本费也称为缺货成本费，它是当需求出现时没有足够的现货来满足需求所招致的成本费。假如决策人员想要同时追求上面几个结构优化目标，使每一目标都达到最优，这样“理想”的解答通常是不存在的。那么，只好寻求一个妥协方案。一种方法是建立上面单独目标的加权和，这一组合目标函数还可以象单目标函数一样对待，因此，还可以应用同样的求解方法
3、解的表达
表达一个模型的解也即详细的排产计划方案，有几种选择。它还可以简单地表达为一个日常任务清单，上面列出了每一日常任务在分配给它的资源上的起始和进行时间。要把排产计划方案传送到其它模块中，这是最恰当的表达方式。决策人员通常更喜欢排产计划方案以甘特图表达（如图4所示），用甘特图还可以在一定的时间间隔上平行地显示全部资源。人们既还可以专注于一个指定的顾客订单和它在相应生产阶段的排程，也可以把注意力集中在单独资源及其在时间上的排程。假如决策人员允许交互地改变排产计划方案，例如把一个运作交互地移到另一个资源，那么以平行方式显示全部资源的甘特图是最好的表达。
标签：生产管理、生产排程、排产
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