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永凯APS生产管理与物料控制解决方案

全球领先的APS生产管理与物料控制解决方案

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解决方案

作为国内领先的APS生产管理与物料控制软件原厂商, 永凯APS一直坚持自主开发，最大限度地帮助生产制造型企业降低生产成本， 最终提高整个企业的生产及管理效率。在永凯APS多年来丰富实践的基础上， 永凯APS在 五金行业、家电行业、模具行业、化工行业、注塑行业、机械行业、电子行业、钢铁行业、食品行业、汽车行业、医药行业 等生产制造领域形成了一系列APS行业解决方案。 同时，各个制造领域成功应用的行业实践也证明了 永凯APS生产管理与物料控制行业解决方案是成熟高效的，完全可以大大改善企业的生产和管理效率。

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以下为永凯APS生产管理与物料控制解决方案行业实践饼状图：

永凯APS生产管理与物料控制解决方案行业实践饼状图

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导入业绩

永凯多年以来坚持不懈，为不同行业提供专业的精益生产管理与物料控制解决方案。 有着丰富的成功导入业绩，截止2016年6月， 永凯APS已被1112 家制造工厂成功导入。 请看下面各行业类型的导入业绩比率表。

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以下是各行业类型的导入业绩比率表：

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永凯软件是行业领先的供应链计划协同（SCP）和生产计划与排程（APS）管理系统的美资供应商，涵盖需求计划、产销协同和生产计划排程。助力实现生产、供给、销售协同，准时交货、降低库存、提升利润，已在一千多家工厂及众多世界500强企业中成功应用。

生产计划管理知识

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基于高级有限能力生产计划排程与物料管理

发表时间： 2012年2月9日　　　　　来源：永凯软件技术(上海)有限公司


高级有限产能计划和排程，帮助SMC改善客户服务

简介

　　SMC气动元件，总部设在日本，是世界上最大的的气动元件制造商。公司的理念是“我们离我们的客户越近，我们才可以更好地为他们服务。”这一理念已在SMC生产及其产品的生产方式产生重大影响。该公司的工厂遍布世界各地的，分布在四大洲的制造，工程和管理设施及子公司屹立于世界所有工业化国家中。

　　SMC为了能够为客户提供最大的服务和响应客户的需求，33年来该公司一直在完善的制造方法。例如，SMC已在尝试在世界范围内使用的技术，如在日本普及生产单元制造和U型线的装配构造。同时，SMC只要符合公司的整体目标是，提倡自由尝试创新，定制的解决方案。本文介绍了一个这样的解决方案。

　　SMC的北美最大的工厂位于美国的中心地带，印第安纳波利斯，印第安纳。虽然它使制造技术在日本普及的广泛使用，该设施运作的环境中，不同的SMC的国内市场。因此，要提高客户的响应速度和交付制造业务的效率，印第安纳波利斯工厂转向使用高级的有限产能计划和排程软件帮助解决以上问题。

公司背景

　　SMC成立于1977年，北美总部在印第安纳波利斯，印第安纳。今天，这个工厂担任着制造，设计，销售和技术支持功能。企业不断壮大，使SMC已扩大其在北美的运作，包括在洛杉矶，多伦多，墨西哥城的工厂，以及十多个地区销售和仓储设施中心。

　　SMC印第安纳波利斯的气动元件主要用于工业应用。其客户包括机器制造商和供应商，工业自动化设备，以及在汽车，电气和电子行业的公司。

　　早在多年前，该公司历史上的大客户包括日本企业，如本田，丰田，索尼和松下曾把制造业务移植到美国。除了这些公司外，今天，SMC的客户包括许多重大的国内厂商，如TRW公司，安海斯 - 布希公司和Eli Lilly等也纷纷落户全球各地。

从分配给制造

　　最初，在印第安纳波利斯的工厂开始了一个配送中心运营。由于在整个20世纪80年代由日本移植公司所需完成的业务量增加，加之公司国内市场的渗透，SMC的北美业务量急剧增加。

　　为了处理这些业务，并保持同客户的亲近感，印第安纳波利斯工厂从主要的分配中心演变做轻型装配，后又从事一系列的将原物料转换为组装成品的高产能，高附加值的业务。

业务问题

　　变化是不容易管控的，不断增加的生产需求给印第安纳波利斯工厂带来了许多挑战。不过，这种情况大大加剧SMC的基本原则。卓越的客户服务需要一个平衡点。它要求客户能够满足其需求的产品类型。

　　卓越的客户服务也要求客户及时收到他们的产品。这个承诺导致SMC拥有一个庞大的产品线（6000多种不同的气动部件和组件），其中包括大量的变数（超过50000）。 SMC的客户往往利用其多样性的优势。这反过来，导致整体生产量的增加，往往会有广泛的零件编号。

　　由于保留SMC所有产品的变种代价巨大，而且印第安纳波利斯的工厂往往是订单导向型的生产环境。而许多不同的零件编号，不同尺寸和配置，并有不同的生产工艺路线的低量订单量非常大，所有这些订单的特点是很短的生产交付时间。

成功的关键

　　印第安纳波利斯工厂的挑战是在这种环境下保持和不断提高客户的交货产能，同时控制成本。可以达到这些目标的方法之一是通过良好的生产排程。SMC在日本令人钦佩地完成了这个任务。然而，鉴于该公司占日本市场的很大份额，产量要高得多，和客户的需求更容易预测的特点。因此，在日本使用的技术是不能直接转让给在北美的情况。印第安纳波利斯工厂，需要发展适合自己的独特情况的排程技术。

　　不幸的是，随着产量超过30％的速度增长，到1990年代初，工厂开始越来越难以排程。问题是在加工区尤为严重。加工在工厂的过程中是含最高的附加值的。这也是一个工厂物料转换和设置时间消耗最多产能的地方。

　　此时，印第安纳波利斯工厂生产控制组是一个排程程序，利用它在内部开发使用dBASE数据库软件的程序。这个过程需要手工输入数据的高度。鉴于完成每天的订单大量数据维护，要消耗大量的排程人员的时间。该系统还没有明确考虑生产负荷或可用产能。

　　此时，最好的是利用此时的软件和可用数据区开发一种随意性很强的日常生产排程表。有时排程能达成，但更多的时候是被错过的。此外，提供的程序调??度几乎一点也不能帮助达成“客户服务和效率”之间的平衡。虽然SMC的理念告知客户能得到及时的产品，但在可能的情况下，生产部门想要协作安排类似的工作以期机器正常运行时间最大化。

 

 

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